普通纸张表面材料的切割原理与薄膜表面材料略有不同。虽然从理论上讲，不干胶模切加工时表面材料和粘合剂必须一起被切断，但实际上，模切纸页的表面材料是刀具与纸张本身受力后断裂的结合，也就是说，当刀片切断时，纸张也会被挤压到两侧，纸张在用力后会断裂。因此，纸张表面材料的模切精度相对不是很高。在分析样品时，正能量不良网站不用下载直接进经常会看到一些标签有毛刺和撕裂，这是由于材料本身的纤维较厚而自然断裂的现象。

   基于纸张类面材的模切特性，并考虑到刀刃的磨损，不干胶模切加工在选用平压平模切刀片模切纸张类面材时，刀刃的角度通常规定为52°，因为模切时模切角度越大，对材料的挤压变形就越大，即水平方向的分离力会加剧材料的断裂分离现象。需要说明的是，通常一些行业同仁认为纸张类面材的模切深度为纸张厚度的三分之二就可以了。如果这样做，会带来其他问题，如排废困难、渗胶等。所以，提倡应该百分之百地切面材和黏合剂。
薄膜类面材的模切，简单地说就是完全切穿的模切过程。因为薄膜类面材大多具有韧性，不会自然断裂，所以切穿三分之二的理论是不成立的，必须完全切穿整个厚度，否则排废的废边会连同标签一同剥离。

   因此，模切薄膜类面材的刀刃要锋利，硬度要高，不干胶模切加工要采用小角度的模切刀，刀刃角度通常为30°～42°。如果使用大角度的模切刀，不仅模切困难，而且在刀刃不锋利的情况下还会出现面材未切穿而底纸先断裂的情况。除此之外，还会造成成品标签的边缘出现翻边现象，造成渗胶。总之，模切薄膜类面材的精度一定要高于纸张类面材，所以模切薄膜类面材对设备精度、模切版精度和底纸都有一定的要求。

   面材的强度同面材的厚度、纤维（树脂）结构和自身的含水量有关。在不干胶材料的模切过程中，面材强度影响最大的就是排废情况，或者说是排废速度，而排废速度同生产效率有关，通常标签印企都希望有高的排废速度。此外，材料的含水量直接影响其本身的强度，而湿度又同生产环境有关，环境湿度越大，材料受潮后自身的强度就越弱，容易拉断，甚至无法排废。因此，一定要控制好面材的生产环境和储存环境的温湿度，防止材料受潮。此外，设计版式时除了要考虑版面图文，还要根据材料的强度，通过试验合理安排标签的排废尺寸和排废速度，这样不仅可以提高生产效率，还能减少材料浪费。
                                    
   材料的厚度直接影响到模切的深度，材料越厚，越容易模切。因为材料越厚，模切的公差越大，切穿底纸的几率就越小。反之，材料越薄，越容易出现切穿底纸的故障。不干胶模切加工曾经做过一个试验，在同一台平压平标签模切机上分别模切底纸相同，定量为80g/m2和60g/m2的两种面材。过程中正能量不良网站不用下载直接进发现，定量为80g/m2的材料模切排废正常，而定量为60g/m2的材料模切时经常会出现排废断裂、底纸切穿和标签掉标现象。不少标签印刷企业在生产过程中遇到这类情况时，只能采用经常停机，反复垫版的调整方式，既浪费时间又浪费材料，甚至抱怨说材料有问题。其实，出现这类情况有多种原因，如果采取圆压圆模切方式，或减小模切面积，或使用精度高的设备等措施，这种现象可避免或减少。

  所以模切薄型面材时，一定要在精度高的设备上进行，同时，尽量减少模切面积（尤其是小标签），不干胶模切加工使用专业模切版生产商制作的模切版，此外还要注意垫版精度。面材的厚度同强度成正比，会直接影响排废速度，可分别用80g/m2和60g/m2的材料做排废对比试验，结果是前者比后者的生产效率提高了20%～30%。